Testing

La corrosión del metal es un proceso de oxidación espontánea. En el entorno de niebla salina, debido a que el líquido de niebla salina existe como electrolito, aumenta la posibilidad de formar una microbatería dentro del metal, acelera el proceso de corrosión electroquímica, hace que el metal o el revestimiento se corroan, se oxiden y se formen ampollas. Por lo tanto, aparecen situaciones como la destrucción por corrosión de componentes y sujetadores, bloqueo o adherencia de las partes móviles de partes y componentes mecánicos, atasco o falla de las partes móviles, circuito abierto o cortocircuito de alambre fino y placa de circuito impreso, y rotura de patas de componentes. , etc. Al mismo tiempo, la conductividad de la solución salina reduce en gran medida la resistencia superficial y la resistencia volumétrica del aislador, y la resistencia entre el producto de corrosión por niebla salina y el cristal seco (granos de sal) de la solución salina será mayor que el del metal original, lo que aumentará la resistencia y la caída de voltaje de la pieza, afectará la acción de descarga eléctrica y afectará seriamente las propiedades eléctricas de los productos. Por lo tanto, la prueba de niebla salina para productos eléctricos y electrónicos es un método importante para investigar la resistencia a la corrosión de los productos.

La prueba de niebla salina tiene tres tipos: prueba de niebla salina neutra (NSS), prueba de niebla salina con ácido acético (AA SS) y prueba de niebla salina con ácido acético acelerado con cobre (CA SS), que también se conoce como prueba de niebla salina con ácido acético y cloruro de cobre. Entre ellos, el más utilizado es el ensayo de niebla salina neutra. La prueba de niebla salina neutra se utiliza principalmente para inspeccionar materiales metálicos y recubrimientos metálicos o recubrimientos inorgánicos no metálicos sobre metales, así como para inspeccionar sistemas de recubrimiento. Por el contrario, el rocío de sal de ácido acético y el rocío de sal de ácido acético acelerado con cobre generalmente solo se usan para la inspección de recubrimientos metálicos y no para la inspección de recubrimientos orgánicos.

El propósito de la prueba de niebla salina es evaluar la resistencia a la corrosión por niebla salina del producto o material metálico, y la determinación del resultado de la prueba de niebla salina es el principal factor de evaluación de la calidad del producto. Si el resultado del juicio es correcto y razonable es la clave para medir correctamente el rendimiento de resistencia a la corrosión por niebla salina de un producto o recubrimiento. Los resultados de la prueba incluyen formación de ampollas, oxidación, reducción de la adhesión y la propagación de la corrosión por rasguños, etc. Como los estándares relevantes para la evaluación de los resultados de la prueba de niebla salina no son universales, el método de determinación también está en discusión. En varios sistemas estándar, se recomienda utilizar la evaluación del resultado de niebla salina: "Método de calificación GB/T 1766-2008 para el envejecimiento de revestimientos de pintura y barniz" y "Evaluación GB/T 6461-2002 de muestras después de la prueba de corrosión de metales y otros Recubrimientos inorgánicos sobre sustratos metálicos".

Tipos comunes de corrosión por niebla salina: 

1. Corrosión superficial general

El material se elimina uniformemente de toda la superficie de contacto entre el material y el medio de erosión. Este es un tipo muy común de corrosión. Los tipos comunes son la corrosión escamosa y la corrosión superficial.

2. Corrosión por picadura (corrosión por agujeros)

El medio corrosivo corroe un área limitada. Penetra en el material para formar agujeros o hoyos, cuya profundidad es casi siempre mayor que su diámetro. De hecho, no se elimina metal de la superficie fuera del área de picaduras. La corrosión por picadura a menudo es causada por iones de haluro.

3. Corrosión por grietas

La corrosión ocurre principalmente en espacios estrechos, lo que es causado por la diferencia de concentración en el medio corrosivo, como el resultado de los largos canales de difusión de oxígeno. Este tipo de corrosión crea una diferencia de potencial entre los dos extremos del espacio, lo que lleva a una mayor corrosión en áreas mal ventiladas.

4. Descincificación

El zinc se disuelve selectivamente del latón, dejando una estructura porosa de cobre rojo. El proceso de desniquelado y desaluminización es similar a ese.

5. óxido

Formación de productos de corrosión de óxido e hidróxido ferroso en hierro y acero.

6. Pérdida de luz

El brillo de la superficie del objeto se reduce.